昆明钢模板出售

加工人员基本要求
1、 钢模板加工过程各工位的操作人、必须按钢模板加工工艺和施工图纸的用材型号规格及尺寸要求加工。
2、 加工过程对于施工不清楚的部位应立即停止下道工序加工，必须及时向工作现场的技术人员咨问明确后方可进行下道工序工作。
3、 钢模板加工过程的重要和关键性部位、工序、工位和钢模板受力部位的焊接必须责任到个人，对于经常出现质量问题的工序和部位在加工过程必须采取必要防范措施、以防止出现不必要的质量返工。
4、 在钢模板加工工作过程中、各工位的操作人员应注意施工人员、加工机具和以加工好的半成品成品及配件得意外损坏，作到安全防范于事前。[1]
验收参照标准
1、钢模板验收依据《公路桥梁施工技术规范》JTJ041——2000模板、支架和拱架9.1《公路工程质量检验评定标准》JTJ071——2005，并引用委托方提供的加工制作技术要求为检验标准合并、对加工完工钢模板的成品钢模板进行分组、分部依次检验。
2、 钢模板加工过程的工艺、工序、工部全程，必须严格遵循国家标准（组合钢模板技术规范）GB50214——2001的相应对技术标准操作。
3、遵照甲方技术交底严格按照要求加工，加工成的质量标准控制无论合种标准必须采用较高的标准为加工标准，严禁擅自降低加工质量控制标准。
加工过程控制
1、用于钢模板加工制作的钢材必须符合钢模板施工图所需用的钢材品种规格、钢材材质必须符合国家标准普通碳素钢Q235a。
2、用于钢模面板的材料其面部必须是平整表面光滑无损伤变形、整面板料厚度误差在国家标准范围内。
3、用于钢模板加工的板料，其工作面板部位严禁使用板面锈蚀（麻坑麻点）、麻面或带有搓板缺角缺边（剪板撕边）的次板。
4、组合肋板角钢槽钢及其它型钢必须顺直无变形（变形死弯），主要受力处的筋肋必须选用整料、对于异形折角圆弧等无法使用整料的部位必须严格按照 操作。
5、钢模在排料、下料时对于焊接量较大的部位、下料时应预留焊接收缩量。钢模板组合装配、加工应按图纸给定尺寸模数加工，中心孔坐标尺寸位置准确，且必须保证钢模板的组合精度及装配过程的互换精度。
组合焊接
1、模扇制作；必须在有一定刚的胎模上施工，定型肋板组焊——肋板矫正检测——骨架装配定位焊——组对面板焊接，焊接成型。
2、钢模板成型必须在胎模上施工，对于组合装配用的螺栓孔、在组合装配时应预先拧紧螺栓，防止在组装时、螺栓孔或其它相临部位尺寸错位。
3、钢模板肋条骨架网加固焊可在胎模 下施焊，肋条骨架网加固焊后须经矫正后再上胎模组合钢模面板。
4、钢模面板上胎必须经矫正娇平修边处理，组合肋条骨架网对位固定，面板与筋板肋条边贴付平顺压紧施焊。钢模骨架网与面板组焊筋板和面板焊接采用对称间隔焊。
钢模材料应用范围
1、摸板加工制作所需用的各类钢材；其外观质量、钢材材质必须符合国家标准的正品后钢材，必要时应严格控制钢材的含碳量。
2、 钢模板加工过程对于面板折角处的处理必须**选用在折弯机上折弯，圆角半径无要求时按钢板厚度的1.5倍为折弯半径值。[2]
钢模板结构
1、 钢模板组合；每节组合高度1200mm墩身端侧半圆弧边与标准块组合、托盘与墩帽分解组合，标准组合块1700×1202mm肋板间距3500×4500肋板高度（面板+肋高）86mm。
2、 钢模板加工对于肋板的配制；带有异形角、面的部其肋板加工必须在卡模上焊接定型必须用样板反复矫正、严禁徒手制作。
3、 钢模板加工组合边框加工成子母扣形。
4、钢模板标准组合段；每节段加工过程预留对拉螺栓孔位8处，/5、钢模板内肋十字组合焊缝每个焊接处焊缝长度累计≥70%肋板宽度。[3]

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高资产负债率伴随着较高的财务成本。用单位财务成本这一指标来衡量，*ST重钢的财务负担***重。截至3月末，每收入1元需要支付0.16元财务费用，去年底时更高达0.27元。其次是西宁特钢，单位财务成本为0.12元，其资产负债率为87.2%。而沙钢股份、大冶特钢等资产负债率在40%以下的企业财务费用为负，意味着在冲抵利息支出等费用后，今年**季度还有额外的利息收入来反哺盈利。
可以看到，随着今年**季报钢企盈利同比大幅飙升，钢铁企业的负债情况和财务成本都有所改善。板块内钢企平均资产负债率较去年年底降低了0.46个百分点，平均财务费用率下降了0.83个百分点。“从长期来看，企业自身经营改善升级、盈利能力提升，利润积累增厚所有者权益，及企业积极优化自身债务结构，才是企业降杠杆的好方法。”中债资信工商企业二部分析师刘艳在接受记者采访时表示。

大钢模堆放除要满足模板质量不得破坏外，还必须满足安全的要求。本工程由于建筑规模大、塔吊吊距远、后台场地面积小，大钢模堆放采用竖向堆放和水平堆放相结合的堆放方案。
1、场地准备：根据施工现场总平面图和现场施工实际情况，确定模板堆放场地，大钢模堆放采用竖向插入堆放架中，堆放架可布置在基坑上部、基坑下车道或地下室结构退台，现场堆放可就近叠加堆放。
2、地基与基础必须满足模板堆放要求，后场堆放要落在平整的混凝土硬化场地上，场地应平整坚实、排水流畅。
3、后场堆放模板下口应垫离地面100mm木方，模板卸车后重叠水平码放高度不**过5块，起吊时，要避免碰撞；现场模板堆放位置要靠近使用部位，并尽可能缩短塔吊的行程。相邻码放区域间要留出通道，便于模板配件的安装。
4、模板后场堆放架采用钢管搭设，搭设平面尺寸可根据现场情况，但长边（木板靠的方向）不得小于5米，架体高度6.2米（含栏杆高度）架体底部场地要平整，立杆要落地，立杆间距外围走道部分为900，中间插模板位置宽600。长边根据模板宽度设置，但不得大于2.5米。横杆步距1200，四周及架体中间搭设剪刀撑。具体架体布置见示意图。
5、模板卸车后或从操作面吊入架子中，要专人指挥、稳插稳放，放进去时要停稳停实不得有虚停的现象，木模堆放架要满足强度、刚度及稳定性的要求。
6、架体为方便上下要在外侧搭设一个爬梯，爬梯采用钢管搭设和架子相连接，爬梯宽度900，爬梯两侧有扶手栏杆，爬梯坡度1：3。
7、架体四周要设安全走道，走道宽900，沿架体贯通，外侧设扶手栏板和踢脚板，内挂密目安全网。地下满铺脚手板，脚手板铺设时，应在纵向水平杆下增设横向支托杆，横向支托杆间距不应大于５００mm。脚手板上应每隔２５０～３００mm设置一根防滑木条，木条厚度宜为２０～３０mm。